1. Общи принципи за диагностика на неизправности в хидравличната система
Правилният анализ на неизправностите е предпоставката за отстраняване на неизправности. Повечето системни грешки не се случват внезапно и винаги има предзнаменование, преди да се появят. Когато поличбата се развие до определена степен, ще настъпи грешка. Причините за неуспеха са различни и няма фиксирано правило, което да се намери. Статистиката показва, че 90 процента от неизправностите на хидравличната система са причинени от неправилна употреба и управление. За да се диагностицират повреди бързо, точно и удобно, е необходимо да се разберат напълно характеристиките и правилата на хидравличните повреди, което е в основата на диагностиката на неизправностите.
Следните принципи трябва да се следват при отстраняване на неизправности:
(1) На първо място, за да се определи дали работните условия и периферната среда на хидравличната система са нормални, е необходимо първо да се установи дали това е повреда в механичната част на оборудването или частта за електрическо управление, или неизправност на самата хидравлична система и в същото време да разберете дали различните състояния на хидравличната система отговарят на изискванията за нормална работа.
(2) Регионална преценка Определете региона, свързан с повредата, според явлението и характеристиките на повредата, постепенно намалете обхвата на повредата, открийте компонентите в тази област, анализирайте причините и накрая открийте конкретното местоположение на повредата.
(3) Овладейте видовете грешки за цялостен анализ Според крайния феномен на грешката, постепенното задълбочаване за намиране на различни преки или косвени възможни причини, за да се избегне слепотата, трябва да се основава на основните принципи на система, цялостен анализ и логическа преценка, намаляване на постепенното приближаване на подозрителния обект и накрая намиране на местоположението на повредата.
(4) Диагностиката на неизправности се основава на текущи записи и някои системни параметри. Създайте запис на работата на системата, който е научната основа за предотвратяване, откриване и справяне с повредата; Създаването на таблицата за анализ на неизправностите при работа на оборудването, която е високо обобщение на опита от употребата, помага да се направи бърза преценка на явлението повреда; С определени средства за откриване може да направи точен количествен анализ на повредата.
(5) Когато проверявате възможните причини за неизправност, обикновено започнете от най-вероятната причина за неизправност или най-лесното място за проверка, което може да намали натоварването при инсталиране и разглобяване и да подобри скоростта на диагностика.
2. Метод за диагностика на повреда
Понастоящем традиционният метод за намиране на неизправност в хидравличната система е логичен анализ стъпка по стъпка, приближаващ се до повредата. Основната идея на този метод е цялостен анализ и преценка на състоянието. Това означава, че персоналът по поддръжката преценява причината за повредата чрез опит чрез наблюдение, слушане, докосване и просто тестване, както и разбиране на хидравличната система. Когато една хидравлична система се повреди, има много възможни причини за повреда. Използвайки метода на логическата алгебра, списъкът на възможните причини за повреда и след това в съответствие с принципа на лесна преди трудна логическа преценка една по една, приближаване на елемент по елемент, накрая открийте причината за повредата и специфичните условия на повредата.
Този метод изисква персоналът по поддръжката да има основни познания за хидравличната система и силна аналитична способност в процеса на диагностика на неизправности, за да се гарантира ефективността и точността на диагностиката. Но процесът на диагностика е по-сложен, трябва да премине през много проверки, работа по проверка и може да бъде само качествен анализ, диагнозата на причината за повредата не е достатъчно точна. За да се намали слепотата и опитът при откриване на неизправности в системата и натоварването на разглобяването, традиционният метод за диагностика на неизправности не може да отговори на изискванията на съвременната хидравлична система.
През последните години с развитието на широкомащабна хидравлична система, непрекъснато производство и автоматичен контрол се появиха много съвременни методи за диагностика на неизправности. Като ферографска технология, може да се отдели от маслото различни абразивни количества, форма, размер, състав и закон за разпределение, своевременно и точно преценка на износващите се части на системните компоненти, форма, степен и т.н. И може да бъде количествено замърсяване анализ и оценка на хидравличното масло, за да се постигне онлайн откриване и предотвратяване на неизправности. Друг пример е експертната диагностична система, базирана на изкуствен интелект, която използва компютри, за да имитира начина, по който опитни експерти в определена област решават проблеми. Феноменът на повредата се въвежда в компютъра чрез интерфейса човек-машина, компютърът може да изчисли причината за повредата според входното явление и знанията в базата знания и след това да изведе причината през интерфейса човек-машина и да постави препратете плана за поддръжка или превантивните мерки. Тези методи предоставят широка перспектива за диагностика на неизправности в хидравличната система и полагат основата за автоматизирана диагностика на неизправности в хидравличната система. Но повечето от тези методи се нуждаят от скъпо оборудване за откриване и сложна сензорна система за контрол и компютърна система за обработка, а някои от тях са трудни за изучаване. Понастоящем не е подходящ за промоция на място. Следното въвежда прост и практичен метод за диагностика на неизправности в хидравличната система.
2.1 Система за диагностика на неизправности въз основа на измерване на параметри
Дали една хидравлична система работи нормално зависи от два основни работни параметъра, а именно дали налягането и дебитът са в нормално работно състояние и дали температурата на системата и скоростта на задвижващия механизъм и други параметри са нормални или не. Феноменът на повреда на хидравличната система е различен, а причината за повреда е синтезът на много фактори. Един и същи фактор може да причини различни симптоми на повреда и една и съща повреда може да съответства на много различни причини. Например, замърсяването с масло може да причини налягането, потока, посоката и други аспекти на повредата в хидравличната система, което създава големи трудности при диагностицирането на повреда в хидравличната система.
Идеята за диагностика на неизправности при метода за измерване на параметри е такава, че когато всяка хидравлична система работи нормално, системните параметри работят близо до проектната и зададената стойност. Ако тези параметри се отклоняват от предварително определената стойност в работата, системата ще се провали или може да се провали. Тоест, същността на повредата на хидравличната система е ненормалната промяна на работните параметри на системата. Следователно, когато хидравличната система се повреди, неизбежно е даден компонент или някои компоненти в системата да имат повреда и може допълнително да се заключи, че точка или някои точки в цикъла на параметрите са се отклонили от предварително определената стойност. Това показва, че ако работните параметри на определена точка в хидравличната верига не са нормални, системата е повредена или може да се повреди и персоналът по поддръжката трябва незабавно да се справи с това. По този начин повредата може да бъде открита бързо и точно въз основа на измерване на параметри и логически анализ. Методът за измерване на параметрите може не само да диагностицира системни грешки, но също така да прогнозира възможни грешки и този вид прогнозиране и диагностика са количествени, значително подобряват скоростта и точността на диагностиката. Този вид откриване е директно измерване, скоростта на откриване е бърза, грешката е малка, оборудването за откриване е просто, лесно за популяризиране и използване в производствения обект. Подходящ за всеки тест на хидравлична система. При измерване няма нужда да спирате и няма повреда на хидравличната система, почти всяка част от системата може да бъде открита, не само може да се диагностицира съществуващата повреда, но също така може да се извърши онлайн мониторинг, прогнозиране на потенциална повреда.
2.1.1 Принцип на метода за измерване на параметрите
Докато работните параметри на всяка точка, изисквана във веригата на хидравличната система, се измерват и сравняват с нормалната стойност на работата на системата, може да се определи дали работните параметри на системата са нормални, дали възниква повредата и къде е повредата се намира.
Работните параметри в хидравличната система, като налягане, дебит, температура и т.н., са неелектрически физически величини. Когато методът на индиректно измерване се използва за измерване с общи инструменти, неелектрическите величини трябва първо да бъдат преобразувани в електрически величини чрез физически ефекти и след това след усилване, преобразуване и показване, измерените параметри могат да бъдат представени и показани чрез преобразувани електрически сигнали. По това можем да преценим дали хидравличната система има повреда. Въпреки това, този индиректен метод на измерване изисква различни сензори, устройството за откриване е по-сложно, грешката в резултата от измерването е голяма, не е интуитивен, не е лесно да се популяризира използването на място.
Чрез години преподаване и производствена практика проектирах проста и практична верига за откриване на грешки в хидравличната система. Контурът за откриване обикновено се свързва паралелно със системата, която трябва да се открива. Тази връзка изисква тройник с двоен сферичен кран в измерената точка, който се използва главно за откриване без разглобяване на системата. Това е директно и бързо откриване на различни параметри, изисквани от хидравличната система, без сензор, може едновременно да открие системата от налягане, поток и температура три параметъра, а скоростта и скоростта на задвижващия механизъм могат да бъдат изчислени чрез измерване на изхода метод на потока. Например: докато изходът на помпата и входът на задвижващия механизъм, изходната инсталация на тройник с двоен сферичен кран, чрез измерване на 1, 2, 3 стойности на налягане, дебит и температура, можете незабавно да диагностицирате повредата в общото положение (източник на помпата, управление предавателна част или задвижваща част). Добавете точки за откриване на параметри, за да стесните зоната на повредата.
Когато системата работи нормално, клапан 1 е отворен, а 2 е затворен. Тествайте праховото покритие на маската, за да предотвратите замърсяване. По време на откриване, докато веригата за откриване е свързана към порта за откриване, т.е. затегнете резбата на разхлабеното съединение и отворете клапана 2. Чрез регулиране на клапан 1 и предпазен клапан 7 можете лесно да измервате налягането, потока, температурата, скорост и други параметри. Въпреки това, когато е необходим тръбопровод на системата, тройникът на двойния сферичен вентил се конфигурира като дюза или коляно в частта, която трябва да тества параметрите на системата.
1,2. Сферичен кран 3,8. Маркуч 4. Манометър 5. Дебитомер 6. Термометър 7. Предпазен клапан 9. Филтър
2.1.2 Методи за измерване на параметри
Стъпка 1: За да измерите налягането, първо съединителят на маркуча на контура за откриване и двойният сферичен кран с трипътен резбован интерфейс са здраво свързани. Отворете сферичния кран 2, затворете предпазния клапан 7, прекъснете канала за връщане на маслото, след което стойността на налягането на измерената точка може да бъде отчетена директно от манометъра 4 (действителното работно налягане на системата).
Стъпка 2: Измерете дебита и температурата -- бавно разхлабете дръжката на предпазния клапан 7 и след това затворете сферичния кран 1. Регулирайте предпазния клапан 7 така, че показанието на манометър 4 да е измерената стойност на налягането, а показанието на разходомер 5 е действителната стойност на потока в измерената точка. В същото време стойността на температурата на маслото може да се покаже на термометъра 6.
Стъпка 3: Измерете скоростта (скоростта) - независимо от помпата, двигателя или цилиндъра, неговата скорост или скорост зависи само от два фактора, а именно потока и собствения му геометричен размер (работен обем или площ), така че докато изходът поток на двигателя или цилиндъра (входящ поток към помпата), разделен на неговия работен обем или площ, за да се получи скоростта или стойността на скоростта.
2.2 Примери за метод за измерване на параметри
Следните явления се появяват при отстраняването на грешки на тази система: помпата може да работи, но налягането на помпата за високо налягане, захранваща цилиндъра за затваряне на формата и цилиндъра за впръскване, не се повишава (налягането се регулира на около 8.{{1} }Mpa и не може да се регулира отново), помпата има лек необичаен механичен шум, системата за водно охлаждане работи, температурата и нивото на маслото са нормални и маслото се връща.
Възможните причини за повредата са следните:
(1) Предпазният клапан е дефектен. Възможни причини: Неправилна настройка, еластичност на пружината, запушен демпферен отвор, заседнала макара.
(2) Електрохидравличният насочващ клапан или електрохидравличният пропорционален клапан е дефектен. Възможни причини: Пружината за нулиране е счупена, управляващото налягане не е достатъчно, шибърът е заседнал, контролната част на пропорционалния клапан е дефектна.
(3) Повреда на хидравличната помпа. Възможни причини: Скоростта на помпата е твърде ниска, статорът на лопатковата помпа е необичайно износен, уплътненията са повредени, голямо количество въздух навлиза във входа на помпата и филтърът е сериозно запушен.
Метод за диагностика на повреда:
(1) Приложете традиционния метод на поетапно приближение на логическия анализ. Необходимо е да се анализират, преценят и проверят всички горепосочени възможни причини една по една и накрая да се открие причината за повредата и конкретния компонент, причиняващ повредата. Този процес на диагностика на метода е сложен, трябва да извърши много инсталация, работа по проверка, ниска ефективност, дълъг срок и може да бъде само качествен анализ, диагнозата не е достатъчно точна.
(2) Прилагане на система за диагностика на повреди, базирана на измерване на параметри. Само в тръбопровода на системата, в изхода на помпата a, реверсивния клапан b и входа на цилиндъра c, три точки, създадени с двоен сферичен кран, след това използването на контур за диагностика и откриване на неизправност в рамките на няколко секунди може да ограничи неизправността на системата в определен площ и според измерената стойност на параметъра на диагностиката на повредата. Процесът на откриване е както следва:
(a) Свържете веригата за диагностика на повреда с порта за откриване a, отворете сферичния кран 2, разхлабете предпазния клапан 7 и след това затворете сферичния кран 1. След това предпазният клапан 7 може да се регулира от манометъра 4, за да се наблюдава промяна на работното налягане на помпата, за да видите дали може да надхвърли 8.0Mpa и да се повиши до необходимата стойност на високо налягане. Ако не, това показва, че самата помпа е дефектна. Ако може да покаже, че не е повреда на помпата, трябва да продължи да открива.
(b) Ако помпата не е дефектна, контурът за диагностика на неизправност се използва за откриване на промяната на налягането в точка b. Ако работното налягане в точка b надвишава 8.0Mpa и се покачи до необходимото високо налягане, това показва, че главният предпазен клапан работи правилно и трябва да бъде тестван.
Ако предпазният клапан не е дефектен, може да се определи дали реверсивният или пропорционалният клапан е дефектен чрез откриване на промяната на налягането в точка c. Окончателната повреда е причинена от сериозен теч в лопатковата помпа. След отстраняването на помпата е известно, че статорът на лопатковата помпа е необичайно износен поради лоша гладкост, което води до увеличаване на вътрешните течове, така че налягането в системата не е високо, и освен това се установява, че това е причинено от изтичане на вода от системата за водно охлаждане в маслото, което води до емулгиране на маслото и загуба на смазване.
3. Заключение
Методът за измерване на параметри е практичен и нов метод за диагностика на неизправности в хидравличната система. Той е комбиниран с метод за логически анализ, което значително подобрява бързината и точността на диагностиката на повредата. Първо, измерването е количествено, което избягва слепотата и емпиричния характер на индивидуалната диагноза, а резултатите от диагнозата са реалистични. Второ, скоростта на диагностициране на повредата е бърза, след няколко секунди до десетки секунди могат да се измерят точните параметри на системата и след това персоналът по поддръжката може да получи резултата от диагностиката чрез прост анализ и преценка. В допълнение, този метод намалява работното натоварване при инсталиране и демонтаж на системата с повече от половината в сравнение с традиционния метод за диагностика на неизправности.
Този контур за диагностика и откриване на неизправности има следните функции:
(1) може директно да измерва и показва визуално потока на течността, налягането и температурата и може индиректно да измерва помпата, скоростта на двигателя.
(2) Предпазният клапан може да се използва за симулиране на натоварването на измерваната част от системата, а регулирането на налягането е удобно и точно; За да се гарантира точността на измерения дебит, температурната разлика може да се наблюдава директно от термометъра (трябва да бъде по-малко от ±3 градуса).
(3) Подходящ за всяка хидравлична система и някои системни параметри могат да бъдат реализирани без спиране на откриването.
(4) Структурата е лека и проста, работата е надеждна, цената е ниска, операцията е лесна.
Тази верига за откриване ще зареди устройство и прост инструмент за откриване заедно, може да се превърне в преносим детектор, измерване бързо, удобно, точно, подходящо за популяризиране и използване на място. Той полага основата за автоматично откриване, прогнозиране и диагностика на неизправности.
